SMT品質管理知識資料必備
一、內(nèi)容提要之一：
1、5W3H
2、8D/5C 報告
3、QC 舊七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手冊
6、10S/五常法
7、7M1E8、SPC 八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
9、IE 七大手法
10、ISO 知識大總結
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二、內(nèi)容提要之二：
1、5W3H 思維模式What,wher,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：為何----為什么要做?為什么要如此做(有沒有更好的辦法)? (做這項工作的原因或理由)
(2)What：何事----什么事?做什么?準備什么?(即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標)
(3)wher：何處----在何處著手進行最好?在哪里做?(工作發(fā)生的地點)?
(4)When：何時----什么時候開始?什么時候完成? 什么時候檢查?(時間)
(5)Who：何人----誰去做? (由誰來承擔、執(zhí)行?)誰負責?誰來完成?(參加人、負責人)?
(6)How：如何----如何做?如何提高效率?如何實施?方法怎樣?(用什么方法進行)?
(7)How much：何價----成本如何?達到怎樣的效果(做到什么程度)? 數(shù)量如果?質量水平如何?費用產(chǎn)出如何?概括：即為什么?是什么?何處?何時?由誰做?怎樣做?成本多少?結果會怎樣?
也就是：要明確工作/任務的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。
再加上工作結果(how do you feel)：工作結果預測,就成為 5W3H2、
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8D/5C 報告(一)8D 報告：
D0：準備
D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：暫時圍堵行動
D4：根本原因
D5：制訂永久對策
D6：實施/確認 PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結案并祝賀
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(二)5C 報告：5C 報告是 DELL 為質量問題解決而提出來的，即五個 C 打頭的英文字母的縮
寫：描述;圍堵措施;原因;糾正措施;驗證檢查。相比于 8D 報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的 5C 報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct(準確)：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解;
C2：Clear(清晰)：每個組成部分的描述清晰，易于理解;
C3：Concise(簡潔)：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容;
C4：Complete(完整)：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質信息;
C5：Consistent(一致)：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC 舊七大手法?
①。魚骨圖(又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖)(Characteristic Diagram)：魚骨追原因)。(尋找因果關系)
?②。層別法 Stratification：層別作解析。 (按層分類,分別統(tǒng)計分析)
?③。柏拉圖(排列圖)Pareto Diagram：柏拉抓重點。 (找出“重要的少數(shù)”)
?④。查檢表(檢查表、查核表 )Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)
?⑤。散布圖 Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)
?⑥。直方圖<層別法(分層圖)>Histogram：直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
?⑦。管制圖(控制圖)Control Chart：管制找異常。 (了解制程變異)
4、QC 新七大手法
①關系圖法(關聯(lián)圖法);
②KJ 法(親和圖法、卡片法);
③系統(tǒng)圖法(樹圖法);
④矩陣圖法;
⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法;
⑥PDPC 法過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法;
⑦網(wǎng)絡圖法(又稱網(wǎng)絡計劃技術 法或矢線圖也叫關鍵路線法)
5、ISO/TS16949 五大核心手冊
①、FMEA(潛在失效模式及后果分析)
②、MSA(量測系統(tǒng)分析);
③、SPC(統(tǒng)計制程管制)
④、APQP(產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃)
⑤、PPAP(生產(chǎn)件批準程序)五大手冊中最重要的是 APQP
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6、10S/五常法
(一)、由 5S 續(xù)出來的 10S
1S：整理
2S：整頓
3S：清掃
4S：清潔
5S：素養(yǎng)
6S：安全
7S：節(jié)約/速度
8S：服務
9S：滿意
10S：堅持(二)五常法五常法是用來維持質量環(huán)境的一種技術，西方國家稱 5S。
香港人稱為五常法，也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
中文 * 英語 (5-S) * 50 點 * 庭實例 *
①、常組織 把不需要的東西拋掉或回倉
②、常整頓 30 秒內(nèi)就可找到文
③、常清潔 個人清楚衛(wèi)生責任
④、常規(guī)范 貯藏的透明度
⑤、常自律 每天運用五常法
7、7M1E<
①Man;人
②Machine;機
③Material;料
④Method;法
⑤Environment;環(huán)
⑥現(xiàn)在說的 5M1E 是再加上測量(measure)，如果再加上 Management 和 Market,就是 7M1E，這象 5S 一樣，有不同續(xù)法。>8、SPC
八大判異準則/三大判穩(wěn)原則控制圖八大判異準則提練：
①、2/3A(連續(xù) 3 點中有 2 點在中心線同一側的 B 區(qū)外<即 A 區(qū)內(nèi)>)
②、4/5C(連續(xù) 5 點中有 4 點在中心線同一側的 C 區(qū)以外)
③、6 連串(連續(xù) 6 點遞增或遞減，即連成一串)
④、8 缺 C(連續(xù) 8 點在中心線兩側，但沒有一點在 C 區(qū)中)
⑤、9 單側(連續(xù) 9 點落在中心線同一側)
⑥、14 交替(連續(xù) 14 點相鄰點上下交替)
⑦、15 全 C(連續(xù) 15 點在 C 區(qū)中心線上下，即全部在 C 區(qū)內(nèi))
⑧、1 界外(1 點落在 A 區(qū)以外)
SMT品質管理知識資料必備解說：
23456，AC 連串串(連增或連減);
---2/3、4/5、6 分別對應 A、C、連串串;即 2/3A;4/5C;6 連串。
81514，缺 C 全 C 交替轉
---8、15、14 分別對應缺 C、全 C、交替轉;即 8 缺 C;15 全 C;14 上下交替。
9 單側，一點在外
---9 點在同一側;一點出 A 區(qū)外。
口決：
23456，AC 連串串;
81 514，缺 C 全 C 交替轉;
9 單側，一點在外。
(二)、控制圖的判穩(wěn)原則：
1.連續(xù) 25 點在控制線內(nèi);
2.連續(xù) 35 點最多有一點出界;
3.連續(xù) 100 點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
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9、ISO 知識大總結
ISO9000 有幾個主要的特性，概括起來就是“1 個精髓和 1 個中心、2 個基本點;3 種特性、4
個凡事和 4 大產(chǎn)品、5 大模塊、6 個文件、8 項原則”，我把它再簡化為“112 344 568”
①、一個精髓：說、寫、做一致;
②、一個中心： 以顧客為中心
③、兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進; w：
④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。
⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、
凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。
⑥、四大產(chǎn)品：服務、軟件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模塊：(1 個總過程，4 個大過程)：
質量管理體系; 管理職責;資源管理;
產(chǎn)品實現(xiàn); 測量、分析和改進
⑧、六個文件：ISO9000：2000 版標準明確提出的 6 個程序文件必須制訂：
文件控制程序、質量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、
預防措施控制程序。
⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進、
以事實為依據(jù)、與供方互利的關系。
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10、IE 七大手法
①、程序分析;
②、時間分析;
③、動作分析
④、流水線分析;
⑤、稼動分析;
⑥、物料分析;
⑦、環(huán)境分析
11、常見表面處理的種類：
①打磨(拋光)
②電鍍
③噴涂/烤漆
④熱處理
⑤PVD(真空鍍膜)
⑥噴砂
⑦車紋
⑧擦紋(拉絲)
⑨氧化(上色)
⑩亞光
⑾做黑
⑿批邊
⒀批花
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12、RoHS 符合性 10 步曲”。
第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與 RoHS 指令的關聯(lián)度。(如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于 RoHS 管轄范
圍，則進入第二步)。
第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：建立企業(yè) RoHS 符合性的聲明。
第四步：建立企業(yè)內(nèi)部 RoHS 符合性的實施計劃。
第五步：評估企業(yè)的供應鏈與 RoHS 指令的關聯(lián)度。
第六步：選擇合資格的供應商。
第七步：建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：與客戶交換 RoHS 指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步：將 RoHS 指令符合性的策略融入公司整體運做。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-
計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
